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En fundici¨®n, se debe contar con personal con un s¨®lido conocimiento en los distintos procesos, y es realmente lo que marca la diferencia para incrementar el rendimiento productivo de la empresa.

Profesionales en el sector de la fundici¨®n trabajan con gran esfuerzo para dise?ar piezas de fundici¨®n cada vez m¨¢s ligeras, con mayor durabilidad, caracter¨ªsticas principales para conectar con la industria 4.0, con el objetivo de ofrecer productos de gran calidad y seguridad.

En los ¨²ltimos tiempos escuchamos el termino "Smart", liderando el camino hac¨ªa el futuro, porque la realidad es que todo se est¨¢ volviendo m¨¢s automatizado, conectado y aut¨®nomo. 

Pero curiosamente, cuando nos vamos al sector de la Fundici¨®n, vemos que todav¨ªa los fabricantes dudan de la transici¨®n hac¨ªa la Fundici¨®n 4.0. Tal vez. est¨¢n esperando que el concepto se vuelva m¨¢s concreto antes de invertir en la revisi¨®n de su negocio.

? Pero qu¨¦ pasar¨ªa si hubiera una manera de comenzar la transici¨®n con solo una herramienta?

, fabricante de bombas de aceite para automoci¨®n, ha aplicado innovaciones a casos industriales reales. El nuevo enfoque de simulaci¨®n virtual ha sido vital para ayudar a F.A.R. en la reducci¨®n de costes de producci¨®n de la bomba de aceite, llev¨¢ndoles a pasar de moldes de una cavidad a moldes de dos cavidades

Desde 1992, FAR ha tenido un papel principal en la innovaci¨®n del sector automoci¨®n, con gran dedicaci¨®n y enfoque en la mejora continua. El compromiso de FAR con sus clientes, es de un acuerdo de colaboraci¨®n para alcanzar los m¨¢ximos niveles tecnol¨®gicos, ofreciendo su gran experiencia en los procesos de fundici¨®n.

El enfoque est¨¢ndar usando el nomograma de inyecci¨®n emp¨ªrico de caudal y presi¨®n de inyecci¨®n indicaba la necesidad de usar una m¨¢quina DCM 1000t-1200t para producir esta bomba de aceite con dos cavidades. No obstante, F.A.R. seleccion¨® una m¨¢quina DCM concreta llamada PFO 750 Green Line, desarrollada por el fabricante italiano COLOSIO para reducir el coste energ¨¦tico y aumentar la eficiencia. El desaf¨ªo para los equipos directivos y t¨¦cnicos de F.A.R. resid¨ªa por lo tanto en desarrollar este nuevo molde de dos cavidades usando una DCM 750t, no una 1000t. En F.A.R. decidieron tambi¨¦n utilizar alto vac¨ªo en el molde de dos cavidades para resolver los problemas de porosidad de gas y reducir la fuerza de inyecci¨®n mediante la dr¨¢stica disminuci¨®n de la contrapresi¨®n del aire durante el llenado, a fin de alcanzar los objetivos de calidad finales.

ESI colabor¨® con su partner   para desarrollar una nueva soluci¨®n para FAR: un nuevo conjunto de herramientas ESI ProCAST para la simulaci¨®n de inyecci¨®n: V-DCM (m¨¢quina de moldeo por inyecci¨®n virtual) para ver si la DCM cuenta con suficiente fuerza de inyecci¨®n hidr¨¢ulica para llenar la cavidad del molde a la vez que se mantiene la velocidad de segunda fase necesaria para alcanzar el tiempo de llenado esperado. La fuerza de inyecci¨®n hidr¨¢ulica calculada por ProCAST tiene en cuenta la contrapresi¨®n de gas y la resistencia geom¨¦trica dentro de la c¨¢mara y la cavidad. Se ha completado una simulaci¨®n plenamente integrada, incluyendo la potencia hidr¨¢ulica virtual y la m¨¢quina de vac¨ªo. Los perfiles de velocidad y presi¨®n tambi¨¦n se han virtualizado y permiten importar las mejores curvas de inyecci¨®n, desde la soluci¨®n de simulaci¨®n de moldeo hasta el sistema PLC de la DCM

Finalmente, la simulaci¨®n permiti¨® a FAR optimizar el sistema de cierre y evacuaci¨®n del troquel de doble cavidad, lo que lo hace adecuado para la m¨¢quina de 750t. El sistema de vac¨ªo redujo a¨²n m¨¢s la fuerza de inyecci¨®n hidr¨¢ulica requerida. Con ProCAST, FAR identific¨® el DCM correcto para producir una pieza de fundici¨®n, reduciendo el coste de sus piezas en un 28%. Adem¨¢s de esto, se estima una reduci¨®n del coste operativo de 165k € por a?o, debido a la selecci¨®n de m¨¢quina virtual de Colosio 750 toneladas en lugar de la m¨¢quina Colosio 1200t.

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